塑料在汽车、家电、包装、医药等领域的广泛应用，带动了注塑工业的高速发展。目前，中国注射机产业正逐渐从前几年的数量优势与价格优势向技术与创新优势转移。继光盘机、双色机、两板机、油电复合机等创新技术之后，中国注塑机制造业在全电动注射机、微发泡成型、多色注塑、薄壁成型、高智能化控制等方面都有了突破性的进展。
中国注塑机产业高速发展
中国注塑机制造业从60年代开始发展至今，已有近50年的历史。从最古老的人力手动注塑机，到液压手动、半自动、全自动，到油电复合，再到今天的全电动注塑机，中国注塑机产业实现了突飞猛进的发展。如今，从通用注塑机、精密注塑机到专用注塑机的不同品种，中国都有生产，并在全球注射制造业占据着举足轻重的位置。
通用注射机是中国制造的塑料设备中最大宗的产品，主要用于加工热塑性材料。中国通用注射机具有多种相对优势：对原材料适应性强；配置件如液压、电器控制件等全球采购，维修方便；供货期短，万克以上注射机供货期在3～6个月；价格低廉，为进口设备均价的1/4～1/6。可向市场提供锁模力200KN～36000KN的各种规格的系列产品。不仅满足了国内汽车、家电、交通运输、电子信息、建筑和日用品等塑料件生产需求，也是中国塑料机械出口最重要的产品，近几年年出口量都在1万台左右。
精密注射机制造在中国起步较晚，是中国进口塑料机械的主要品种，进口量年达数千台。中国制造的二板全液压精密注射机以及油电复合精密注射机，近几年获得了较好的发展。例如，广东泓利机器有限公司的两板式注射机在欧、美、日等发达国家注册有发明专利，目前可提供锁模力8000KN以内的系列产品，其生产的塑料制品包括数码光盘，1‰克以上的微量塑料制件等。全电注射机在中国于上世纪末开始研发，目前处于推广提高阶段。最近两年，海天开发的全电动注射机渐渐为越来越多的市场所接受，成为中国注塑机制造技术突破的一个重要方面。
中国制造的专用注射机包括薄壁、型坯、双组份或多组份、磁性材料、发泡、热固性材料注射机及塑料鞋底注射机等。例如武汉轻工机械厂通过生产许可证转让引进德国Elastogram公司聚氨酯（PU）发泡高压注射机制造技术，在此基础上，经过创新，目前可提供电冰箱、冷藏库等发泡材料及汽车座垫、靠背、扶手、仪表盘等成型技术及成套设备。在价格相同的情况下，其技术性能同德、意产品比较具有很强的竞争力。震雄集团开发的CHEN-PET二段式瓶坯注塑成套系统是碳酸饮料、蒸馏水、矿泉水、食油、糖果饼干、清洁剂、药物以及化妆品等消费品最理想的包装伙伴。CHEN-PET系统以先进的工程技术，把注塑机、热流道模具、机械手及输送等不同的设备，整合在单一的控制系统之下，达至最简单、灵活的生产方式。CHEN-PET系统有4至56模腔可供选择，最多每小时可以生产12,500个瓶坯。
从产品产量来看，1995年中国注塑机的产量为18109台，2000年发展到29331台，1996年到2000年5年期间年均增长率11.40％；2004年的产量达到61479台，在2000年后4年间年均增长达到21.08％。2005年到2006年同样有两位数的高速增长。
出口产品附加值逐渐提高
中国塑机从不为国外所知到“中国制造”遍布全世界，仅仅只有几年的时间。世界塑机销售近年年均200亿欧元，其中德国占30%，意大利占20%，中国约占10%（7%），但中国设备的出口额正在快速发展。自1998年出口突破1亿美元以来，以年均40%左右的增速发展，2005年突破10亿美元，达13.3亿美元。
从中国注射机产品的出口来看，从2002年到2006年的年均增长速度超过20%。与此同时，我们可以看出，设备出口金额的增长速度近几年均超过出口数量的增长速度，从一定程度上说明出口产品的附加值正在逐步提高。
另一方面，从中国塑料机械出口地区的特点也可以看出，中国塑机的出口市场正逐渐向发达地区转移。中国塑机在初期出口时面对的主要市场是亚非拉发展中国家或地区，近年正逐步转向欧、美、日等发达或较发达国家或地区。2003年出口至发达或较发达国家或地区的出口额占60%以上。2005年仅出口至港、日、美、台、俄、新、德、意、韩这9个国家或地区就达到6.8亿美元，占当年总出口额的51.45%。从2002年至2005年出口这9个国家或地区的出口额年均增长速度约为45%，说明中国塑机在发达或较发达国家或地区的市场正在快速增长。
创新技术层出不穷
中国注塑机市场的快速发展以及在出口市场的变化，与中国注塑技术的不断开发与创新密不可分。全电动注射机的成功市场化，注塑机控制智能化的大幅度提高，各种精密成型技术的成熟发展，以及自主研发的微泡注塑系统、在线配混注塑成型技术等，可以看出，中国注塑机技术正在实现全方位突破。
全电动注塑机
全电动注塑机的发展过程，已经有近30年的历史，发展至今，已成为市场相当成熟的产品，它具备节能，高精密，高效，低噪音，环保的特性。
全电注塑机过去的生产供应厂商，主要集中在日本，欧美地区也有部份厂商生产，但数量较少。台中精机是中国较早实现全电机产业化的厂家，而在中国大陆一直只有部分领先厂家开发了全电机样品，而一直未能实现产业化。
海天从2000年开始研发全电动式注塑机，到2005年完成包括客户端的测试，2006年开始面向市场销售。在Chinaplas期间举办的中印合作技术论坛上，海天公司技术总监林再生先生介绍，海天公司已累计销售全电动注塑机近200台，客户反应良好。现在正在不断的完善全系列化产品，预计今年底可完成到360吨合模力的机型。
智能控制注塑机
随着注塑技术的不断发展与节能高效要求的不断提高，对注塑机的智能化要求成为注塑厂极为关注的一个重要方面。
震雄集团在2007年Chinaplas期间展出了其今年最新开发的捷霸“智能”系列注塑机。这一新型注塑机兼具高可靠性与控制的智能化，具有多种创新配制与优点。
捷霸“智能”系列注塑机采用高性能Ai-01智能联网计算机控制器，具智能故障检出及辅助操作功能，整机耗电量低，油路经世界级欧日专家精心调节优化，开锁模周期时间更快，动作更精密准确。该系列注塑机配备震雄独创发明的圆形模板，外形美观，应力平均，可保证永不爆板。配制进口名牌省电节能泵，可省电45%。采用线性导轨、双射移结构射台，保证动作更高速稳定。设备配有低压锁模装置防止模具损坏。具有特快锁模功能，以节省锁模时间。优化的五点式机铰设计，使开锁模动作更快速稳定，开模行程更大。强化的锁模机构，具更高钢性及稳定性，以适合高精密产品及模具的需求，保证产品质量，保护及延长模具寿命。Ai-01智能联网计算机控制器，配合温度及压力传感器，可实现塑机的精密控制，具智能故障检出及辅助操作功能。同时，这一系统全面支持iChen System生产车间联网管理系统及iChen Wireless无线联网。更方便客户使用与管理。
高性能微泡注塑系统
微发泡注塑技术应用于塑料加工，对提高加工效率，节约材料，缩短成型周期都有重要的意义。在刚刚结束的中国国际橡塑展上，香港华大机械有限公司推出了其与华谊科技发展有限公司合力研制的HYPERFOAM高效能微泡注塑系统。
HYPERFOAM采用吸热性的微泡化学剂和几项新注塑的技术概念，能降低10-30%塑料制件重量，把锁模力要求降低50-60%，降低约30%机械运动能量消耗，降低周期时间，确保产品尺寸稳定和不变形。
HYPERFOAM采用高速高压射胶原理。高速高压射胶把化学发泡剂所产生的二氧化碳气体大力压缩达超临界状态，不让泡体在螺筒内长大，迫使气体完全溶化于熔体内。当此熔体进入模腔时，气体瞬间降压并成核起泡，在充模的同时，泡体长大成蜂巢式结构。经过这个原理的配合后把微泡注塑技术完全发挥。使HYPERFOAM成为一个完整的微泡注塑方案,能够应用于内部胶件之注塑也能改善产品质量和降低生产成本。
在机械设计上，通过吸热性微泡发泡剂，氮气储能器和高压力油压封咀巧妙的配合，HYPERFOAM能有效和稳定地用于不同产品的注塑生产上, 例如, 汽车零部件、家庭电器、家庭用品、电子产品、储存用具、家私等。
直压两板式在线配混注射技术
直压两板在线配混注射设备技术来源于华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心承担的科技重点攻关项目，被鉴定专家评定为：“处于国际先进水平”。是大同机械有限公司与华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心倾力合作的成果。
该设备将复合材料的配混工艺集成到注射成型过程中，实现了边配混、边注射成型的在线配混工艺。设备采用华南理工大学具有自主知识产权的同向三螺杆挤出机作为配混系统，使填充增强材料在塑料中均匀分散；采用储料和熔体阀路系统将配混系统和注射系统连接，使连续配混和周期注射协调工作；采用大同成熟的直压两板技术作为锁合模系统，使注射制品精度得到最大限度的保证。
该设备适用于大部分塑料加填充物的物料体系成型，尤其适合用于结构或半结构件的长纤维（玻纤、天然纤维）增强塑料制品成型加工，具有制品质量高，成型周期快，产品成本低，替代性强等显著特点。可以广泛应用于汽配、储运、包装、建筑等行业。
除了这些创新的技术之外，不同厂家还开发了多种各具特色的注塑技术，如博创在国际橡塑展期间展出四色注塑机，百科机械展出超过220吨的立式注塑机，富强鑫公司的精密双色机具有转盘、转轴及夹层混色多种设计，最大锁模力可达1420吨。可以看出，在注塑设备的不同技术领域，中国注塑机产业已逐渐步入世界领先技术行列。
中国注塑机市场前景展望
中国注塑机市场高速发展，同时创新技术不断涌现，中国注塑机在全球塑机行业的地位不断提升。
庞大的市场、低廉的生产成本以及良好的投资环境等优势使得世界制造业逐步转移到中国，同时世界制造业的转移也将不断带动中国注塑工业的全面提高。在一定时间内，相对其他国家的高成本生产，低成本将是中国塑机制造业的相对优势，其中劳动力成本优势是一个很大的因素。这些都将有助于中国注塑机业整体竞争力的进一步提升。
