注塑模又称注射模，由动模和定模两部分组成。动模安装在注塑机的移动工作台面上，定模安装在注塑机的固定工作台面上。动模与定模闭合后已塑化的塑料通过浇注系统注入到模具型腔中冷却、固化与定型。

通常要求注射模分开后，制品滞留在动模一侧，由设置在动模内的脱模机构将制品从模内推出。

1 注塑模具的设计原则

注塑模具设计的一般步骤：

a.分析产品，明确其结构、材质及批量等方面的要求，深入地了解现有的注塑机；

b.进行模具的设计，选择分型面、模具成型零件的结构形式及数目、浇注系统、排气系统、温度调节系统和顶出机构等；

c.进行必要的计算，比如型腔和型芯的工作尺寸计算；

d.绘制模具图，完成设计。

尽可能地选用标准件，在设计模具的时候遵循标准化的原则，可以缩短模具设计以及制造的周期，同时也有利于降低模具的制造成本。

2 注塑模具的组成

如图1所示，注塑模基本可分六个组成部分，分别为：成型部分、浇注系统、排气系统、温度调节系统、脱模机构和模架。

成型部分：根据塑料件的形状、精度和尺寸设计出型腔

浇注系统：是把设备喷射的熔融状态的塑料引导到型腔中的通道

排气系统：用来排出在充模的过程中，在模腔中所产生的气体

温度调节系统：使模具的温度能调节到有利于塑件成型的范围

脱模机构：帮助成型后的制品从模具中分离出来

模架：是整个模具的框架，把各组成部分连接成一个整体，并与注塑机连接在一起，实现正确的导向和定位

3 注塑模具的设计步骤

3.1 塑料产品工艺性分析

一般从材料、几何形状、尺寸、精度和表面粗糙度五个方面对塑料产品工艺性进行分析，其中特别要注意塑件的几何形状。

设计和分析塑件的几何形状时应该注意：

a.塑件应适当采用防变形结如加强筋等，这有助于提高塑件的承载能力，减小塑件变形；

b.塑件应采用易于成型的内外表面形状，尽量避免侧孔、侧凹；塑件要设计适当的脱模斜度（设计上称α角，通常选择30′～1°30′），便于脱模和防止塑件在脱模的过程中出现擦伤的现象；

c.塑件在转角和交接的地方应该使用圆弧的过渡方式，以降低模具制作难度，避免飞边的产生；

d.均匀的塑件壁厚，可以避免因局部厚大而造成翘曲和填充不足的情况出现，在设计上应优先采用；

e.塑件上的孔不应复杂，并注意开设位置；塑件的花纹、符号、标记和文字等通常选择凹坑凸起的结构。

3.2 分型面的确定

分型面指的是，模具上用来取出塑件和凝料的可分离的接触表面。根据塑件的复杂程度，可以设计一个或多个分型面。

分型面通常有平面、斜面、阶梯面和曲面四种类型。分型面设计是否得当,将会对模具的结构、塑件的质量和工艺性以及模具的成本产生直接的影响。

分型面的设计应遵循：

分型面应有助于脱模和简化模具；

分型面不应影响塑件外观；

分型面的选择不应影响塑件尺寸精度；

分型面的选择应有助于顺畅排气；

分型面的选择应助于模具的加工工艺性；

分型面的选择必须考虑注塑机的技术规格。

3.3 型腔的布局

型腔的数量通常根据注塑机的最大注射量和最大锁模力来确定。

单型腔注塑模具的制作周期短，成本低，结构简单，可以获得比较高的制品精度且工艺性能好。缺点是塑件成本高，生产率低，通常用于塑件较大，精度要求高或小批量生产的情况。

多型腔注塑模具的生产率高、塑件成本低。缺点是模具的整体结构复杂、工艺性差、模具的制作成本高、设计周期长，通常用于小件制品的大批量生产。模具型腔在模板上通常有圆形排列、H形排列、直线形排列及复合排列等四种排列方式。

在设计时应考虑：

a.应构建平衡式的浇注系统，这样才能保证均一和稳定塑件的质量，所以在排列上应力求平衡；

b.在一般情况下常用直线和H型排列，从平衡的角度看，应尽量选择H型排列；

c.对称的开设浇口和布置型腔，以避免模具承受偏载而产生溢料；

d.型腔排列力求紧凑，以减少模具的外形尺寸。